【正文】 备和采用有计算机自动称料和砂含水率自动反馈控制系统的拌和楼进行生产，每天打印出混凝土配料的统计数据和误差。如发现配料误差大于精度要求，分析原因，排除故障，保证拌和精度。定期测定集料含水率，并进行混凝土的配合比调整。 外加剂掺加:施工中连续不断地拌和均匀。拌合：按监理工程师批准的混凝土配合比拌制水泥混凝土。根据拌和物的粘聚性、均匀性及强度稳定性由试拌来确定最短拌和时间。每天开机前，试验室要对碎石和砂子进行含水量检测，并计算出生产配合比。开机前要检查设备情况，确保机械螺旋、计量系统正常，检查料仓、料位、水位是否满足要求。开机运行预热15分钟，空转一下皮带轮，清除残留的渣滓和多余的水分，加水清洗拌锅，设置生产配合比，使拌锅腔体内留有砂浆，减少成品混凝土砂浆损失。拌和质量检验和控制:按规范要求检验混凝土的各项指标，随时检测砂、石含水率以便于严格控制水灰比。混凝土出机时测定坍落度并制定试件。每台班拌第一罐混合料时，增加10Kg15Kg水泥及相应的水与中砂，以防止粘罐损失一部分砂浆，并适当延长搅拌时间。控制混凝土出厂温度在10到35度之间。混凝土拌和物均匀一致，每盘料的坍落度为1040mm，允许误差为l 0毫米。 运输：根据施工进度、混凝土用量、拌和场生产能力、运距及路况，合理配备车型和车辆总数，总运力应比总拌和能力略有富余。混凝土拌和料从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺完毕的最长允许时间，由试验室根据水泥砼初凝时间、施工气温及坍落度损失试验结果确定，一般不大于1h。当运距较远或在气温条件不同的情况下，可采用外掺剂来调节初凝时间，使混合料性能满足施工要求。在装料时，应防止混凝土离析。自卸车不应停在一个位置上受料，每往车厢内装一斗料，车就移动一次位置，一车料最少应分三次装载，分车厢的前部、中部、后部装料。混凝土一旦在车内停留超过初凝时间，应采取紧急措施处置，防止混凝土硬化在车厢内或车罐内。如运送的混凝土等待的时间过长（大于初凝时间施工完毕时间），必须给与废除。车辆选择:通常选用10到15吨的自卸汽车。 运输时间:保证混凝土运到现场适宜摊铺，并宜短于拌和物的初凝时间1h。 运输技术要求:运输车辆在每次装混凝土之前，先将车厢清洗干净，并洒水润湿。驾驶员要了解混凝土的运输、摊铺、振实、成型完成的允许最长时间。运输过程中要防止漏浆、漏料，避免污染路面，避免水分散失应遮盖混合物表面。装车前，要冲洗干净车厢并洒水湿润，但不允许积水。自卸汽车运输的最大距离为20km，超过时要采用混凝土搅拌运输车。 布料前应将其清扫干净，并洒水润湿。 必须有专人指挥车辆均匀卸料，在摊铺宽度范围内，宜分多堆卸料。可用人工进行布料，也可以用装载机或挖掘机布料。采用人工布料时，尽量防止布料整平过的混凝土表面留下踩踏的脚印，还要防止将泥土踩踏人路面中。布料速度与摊铺速度相适应。 布料的松铺系数根据混凝土拌和物的坍落度和路面横坡大小确定，一般在1. 081. 25之间。坍落度大时，取低值，坍落度小时，取高值。超高路段，横坡高的一侧，取高值，横坡低的一侧，取低值。布料后混合料表面大致平整，不得有明显的凹陷。 混凝土拌和物布料长度大于10米时，可开始振捣作业。 振捣作业采用插人密排振捣棒时，间歇插人振捣，并不得大于500㎜，振捣时间宜为1530s。 采用排式振捣机连续施行振捣时，作业速度宜控制在2 m/min以内，振捣速度匀速缓慢，振捣连续不间断地进行，其作业速度以拌和物表面不露粗集料，液化表面不再冒气泡，并泛出水泥浆为准。面板振实后，立即安装纵缝拉杆。单车道摊铺的混凝土路面，在侧模预留孔中按设计要求插人拉杆。一次摊铺双车道路面时，除在侧模孔中插入拉杆外，还在中间纵缝部位，使用拉杆插入机在1/2板厚处插入拉杆，插入机每次移动的距离与拉杆间距相同。 在三辊轴滚压前，振实料位高度宜高于模板顶面520mm，在滚压后进行观察，混凝土表面过高时人工铲除，过低时用混合料补平，应使表面大致平整，无踩踏和混合料分层离析现象，严禁使用水泥浆找平。作业单元划分:三辊轴整平机按作业单元分段整平，作业单元长度宜为2030m，振捣机振实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔不超过15min。滚压方式与遍数:三辊轴整平机在一个作业单元长度内，采用前进振动、后退静滚方式作业，分别滚压23遍。滚压遍数与料位高差、坍落度、整平机的重量和振捣烈度有关，主要依靠经验和经过试铺确定。料位的高、低控
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